不锈钢电解抛光常见问题分析

不锈钢电解抛光常见问题分析　

　一.不锈钢电解抛光工件表面出现麻点
　　主要原因是电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：
1.夹具结构导致电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。
2.电解抛光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范围，工件表面就容易产生麻点，电解液的最佳比重是1.72.
3.温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。
4.返工零件，工件在第二次电解抛光时容易产生麻点。为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。
5.气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。
6.电解抛光时间过长,电解抛光是一个微观整平过程，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，如果继续电解的话会产生过腐蚀现象出现麻点
7.电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。

二.工件表面烧伤
　　出现这种不良现象的原因主要有以下几种：
1.操作人员在电解抛光前装夹零件的时候，零件与夹具之间没有定位好，零件出现松动，特别是在电解抛光时，零件处于晃动状态，零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密，或夹具的阴极直接与零件接触，造成短路而烧伤。
2.操作人员在装夹好零件后，没有对夹具进行短接测试，就直接电解抛光，没有做短接测试就不确定所装夹的零件与阴极部分是否接触，当零件与阴极部分接触时，就会把零件烧伤。
3.夹具因素,当夹具经过长时间使用后，夹具会有损伤，特别是夹具与零件直接接触的地方，当夹具接触点出现凹凸不平时，导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同，电流大的地方，就会容易出现烧伤。

三.不锈钢电解抛光零件表面发白、发黑、发黄
1.表面发白,零件表面发白主要是后续操作过程中造成的，其主要原因就是在烤箱内烤干的过程中产生。工件在烤箱内温度过高，烤箱内的空气水份及零件表面上的水份无法很好的排出，为改善此问题，烤箱温度应控制在80±2℃，要使用气体循环系统较好的烤箱。
2.表面发黑,这种不良现象，主要出现在零件与夹具接触的地方，主要是夹具原因造成,当上一架零件电解抛光完成后，零件需要在10％的稀硝酸里面从夹具上取下来，零件取下后，夹具需要在水里面清洗干净，才能继续做下一架零件。
3.零件表面发黄,此种不良现象主要出现在零件与夹具接触的地方，当零件与夹具阳极板的接触面积比较小的时候，由于在电解抛光的时候接触点会产生比较高的温度和热量，接触面又接触不到电解液进行降温，所以产生轻微的烧伤----发黄；改善方法：主要通过合理改善夹具的接触点，或调整电解抛光参数

四.工件上留有黑色及烧焦的挂点
　　挂点形成的原因是因为电解的工件需消耗的电流较大，而挂具所能通过的电流有限，已超过挂具所能承受的最大电流。
解决方案：
1．选择导电性能较好的材料做挂具：一般来讲，铜的导电率是钛的20倍以上，所以铜挂具的导电能力比钛挂具的导电能力要强，更不容易产生挂点。一般可以采用有弹性及硬度较好的磷铜做挂具。当然还要考虑挂具的使用寿命问题，钛挂具在耐腐蚀方面明显要优于铜丝。
2．适当的增加挂点：当然首先要确定在现在挂点情况下所电解后工件的挂点情况。如果在现在条件下只出现轻微的挂点，通过增加挂点的方式基本是可以解决问题的。
3．适当调低电压：电压越高，出光速度会越快，可以减少电解时间，提高生产效率。所以工厂生产时一般都会采用偏高于正常电压来操作，以达到提高生产效率目的。但当所调节的电压过高时，很可能就会超出挂丝的最大负荷，产生挂点。
4．可以降低或控制电解液的温度：当电解液温度越高时，挂具的导电性会大大下降，而工件所需的电流会大大提升。从而使挂具超负荷而产生挂点。这种情况下适当的降低电解液的温度就可以解决。当温度达到80度以上而产生挂点时，可以在电解槽的外围再建一个冷却槽包围电解槽，以流动水不断循环来隔层控制电解池的温度

五.其它抛光缺陷原因分析

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